FUNDAMENTOS DE ALINEACION

Secreto de una larga vida

Todos los días, en todas las decisiones que tomamos, debemos considerar que esa decisión tendrá consecuencias a corto y a largo plazo. Cada vez que compramos un repuesto, un litro de aceite, un filtro, o postergamos alguna reparación, impactamos el futuro. El ejemplo que vemos este mes es de una enfermera que decidió cuidar su auto como a sus pacientes. Hoy en día continúa manejando el auto que le compró su marido en 1964. Ella tiene 91 años, y el auto, un Mercury Comet (casi idéntico al Ford Falcon en la parte mecánica) tiene mas de 900,000 kilómetros.


Relatos.

La señora Rachel Veitch vive en Orlando, Florida, EEUU. Utiliza el auto para sus actividades diarios de voluntaria en la comunidad y viajes por todo el país. Siempre compró lo mejor para su auto, guardando las facturas y garantías para minimizar sus costos. De hecho, su primera reparación del escape fue donde garantizaban sus escapes por vida. En los 45 años ha vuelto a recibir 8 escapes gratis bajo garantía. También su primera compra de batería fue de las mejores, también llevando una garantía por vida. Ya está con batería número 17. Tiene su carpeta de mantenimiento donde puede saber el nombre de cada mecánico que lo tocó y cada taller que utilizó en estos 45 años. Ella se queda en el taller con el auto a ver todo el mantenimiento, llevando su diagrama de puntos de lubricación para que el lúbrico no se olvide de ninguno. El motor y la transmisión han sido reparados una vez.

Para esta señora, el auto merece el mismo mantenimiento que uno de sus pacientes. Lo lava, lustra, y revisa todo. Celebra el cumpleaños del auto. Pero también lo ha manejado sobre 200 kilómetros por hora.

Destacamos esta señora para mostrar que no es necesario ser un mecánico para mantener el auto o cualquier equipo. El punto más importante es la actitud de la persona encargada de ese mantenimiento. Es muy probable haya pagado más para una batería con esa garantía, pero si hubiera comprado una común, probablemente hubiera necesitado mas de 40 en lugar de 17.

El problema que tenemos es que muchos miran el mínimo que pueden gastar en el momento, sin considerar las consecuencias, sin considerar lo que sería mejor para el equipo. Veremos unos cuantos ejemplos comunes:


Cuando compramos llantas para nuestra camioneta, auto o camión, podemos comprar de diferentes calidades. Las certificadas normalmente llevan un numero de durabilidad en el costado, indicando relativamente cuanto durarán. Esta escala va de 50 a aproximadamente 700. Una llanta con un índice de 600 durará mucho más que una llanta con un índice de 200, pero normalmente no cuesta mucho más. ¿Por qué siguen vendiendo las de bajo rendimiento? Porque hay gente que las compra.


• Alineamiento de las ruedas de un vehículo debería ser hecha cada 10,000 kilómetros o

cuando se nota desgaste desigual o un jalón en el volante. Sabemos que un buen juego de llantas puede durar 50,000 a 100,000 kilómetros si lo cuidamos, pero puede acabarse en 20,000 kilómetros si no están bien alineadas.

• Operar un motor a diesel cuando bota humo negro requiere cambios de aceite mas frecuentes, contamina el medio ambiente, y lija el árbol de levas. Varios estudios comprobaron que se ahorra bastante en combustible para pagar los ajustes, dejando el ahorro de aceite, filtros y desgaste como bono.

• El uso de un paño seco o húmedo para desempolvar una superficie pintada actúa como lija. Acaba con la pintura.

• Mantenimiento es una actitud que cubre todo lo que hacemos. Cada tornillo que colocamos, cada cable que conectamos debería estar puesto para siempre. Notamos esta instalación de una pantalla de luz en el techo de un dormitorio en una casa nueva. Esta instalación nunca hubiera pasado ninguna inspección. En pocos meses se cayó del techo. ¿Y cuantos cables deberían estar en una caja? El eléctrico que hizo esta instalación no pensaba en cumplir con normas, seguridad, mantenimiento preventivo, ni su reputación.
• Notamos otro concepto mal aplicado en muchas ocasiones. Pintura! La costumbre de pintar un edificio, una casa, una maquina, o un auto es principalmente para protegerlo contra los elementos del medio ambiente. La idea de adicionar algo de colorante es secundaria a la protección.

• La gente que pinta pensando en el propósito de la pintura (de proteger la superficie) pinta sin diluirla más que lo necesario para el tipo de aplicador (soplete, rodillo, etc.) que están utilizando, frecuentemente cubriendo una pared con una sola mano gruesa y resistente. Cuando terminan, esa pintura protege por años, evitando la entrada de agua, permitiendo el lavado, sin pelar. Pasan bastante manos de pintura a un auto o una maquina para protegerlo por la vida esperada.

• La gente que no entiende este propósito diluye la pintura tanto que solo da color a la superficie. Requiere 3 o 4 manos para igualar el color, y ninguno es bastante fuerte para resistir manchas o lavado. Las manchas penetran a la superficie débil. Cualquier suciedad requiere un nuevo gasto de pintura. La humedad rápidamente forma moho. Uno termina lavando y pintando cada año o dos con un gasto mucho mayor.

El concepto de una vida larga

Es interesante que la frase mas utilizando en foros y conversaciones sobre mantenimiento cuando la gente defiende su uso de aceites, filtros y repuestos de baja calidad, es "no tengo problemas" o algo similar. Es muy probable que la mayoría de los 189,936 compradores de este modelo de auto en 1964 acabaron sus autos antes de los 900,000 kilómetros y dirían que "no tuvieron problemas".

Probablemente otros de esos compradores dirían que el auto fue mal diseñando o mal fabricado, sin reconocer que su mantenimiento determinó la vida corta que tuvo.


En el siguiente articulo continuaremos indicando la importancia del mantenimiento para una larga vida.


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Gestion de activos para el mantenimiento

                                   

Vamos a abordar el tema de Gestión de activos para el mantenimiento, mostrando

inicialmente los grandes cambios que sucedieron desde los años 70 y

80 hasta los 90 y que siguen ocurriendo, con más velocidad en el nuevo siglo.

Esto nos ayuda a comprender, la responsabilidad de la organización del mantenimiento tanto en los aspectos estratégicos como de costos

En seguida vamos a hablar sobre la participación en el ciclo de vida de los activos y de algunas herramientas de gestión a utilizar

 En que forma continua el cambio en la composición de los costos de producción?

Tradicionalmente, el costo de mano de obra siempre tuvo participación relevante en la composición de los costos de producción.

Con la modernización y automatización de los procesos, el trabajo manual paso a ser remplazado, por maquinas y robots.

Así, el costo de mano de obra fue, en gran parte sustituido, por los costos indirectos de logística y mantenimiento, de acuerdo con los estudios presentados por Jose Hernández, Luis Martins y Rogerio Guedes en su libro “Gestión estratégica de costos” (2001).

Por lo tanto, para que pueda cumplir con sus nuevas responsabilidades, mantenimiento deberá participar de todo el ciclo de vida de los activos, de acuerdo el trabajo presentado por Carlos Pallotti en el 12° Congreso Chileno de mantenimiento (2001) compuesto por Adquisición, Acompañamiento, Gestión y Venta.

Adquisición

Las desiciones en las compras tienen hoy en día, un profundo impacto en el potencial de crecimiento y rentabilidad de la compañía que piensa en el futuro, por lo tanto mantenimiento deberá apoyar estas desiciones a través de:

Información para toma de mejores desiciones:

Buscar información relativa al diseñador o al fabricante del equipo en terminus de calidad, asistencia técnica, facilidad de adquisición de repuestos y actualización tecnológica. Esta información puede ser obtenida con empresas que utilizan equipos similares.

Analizar la existencia o conveniencia de utilizar equipos redundantes

La importancia del equipo en el sistema, dependerá de la disponibilidad pactada, la cual indicará la conveniencia de su redundancia, o de alguna de sus partes, encaminadas a aumentar la confiabilidad del proceso.

Colocar en la mira las desiciones estratégicas:

Las compras deberán estar basadas en la evaluación en el tiempo de operación, consumo de energía, facilidad de mantenimiento, stock de repuestos,herramientas especiales, capacitación de personal y vida residual

Acompañamiento

Identificar las tendencias, con el seguimiento de los activos permite a las companies aumentar la eficiencia operacional y proporcionar las herramientas para reducir costos.

Localización y uso de los activos

Iniciar la formación de un banco de datos, para la identificación de los items que serán objeto de control, indicando su localización, finalidad, áreas de competencia, función, referencias, fechas, costos, materiales asociados y variable medibles.

Conformidad de las auditorias

Con recursos cada vez mas escasos y exigencias de mejor nivel de calidad plazo, los métodos de planeamiento y control están siendo perfeccionados y automatizados, garantizando el resultado de los requisitos exigidos durante el proceso.

Garantía de información histórica

Implementar mecanismos simples y estandarizados de recolección y registro de intervención de los equipos, tanto de eventos, como de tiempos, recursos y costos.

Gestión

Se pierde parte de la utilidad del capital cuando no se obtiene el nivel más alto posible, del uso del producto o del active.

Mantenimiento Preventivo y predictivo

Esta comprobado que el mantenimiento sistemático preventivo, es antieconómico y debe ser sustituido por el mantenimiento por condición, particularmente el predictivo.

Por otro lado, las inspecciones y mediciones deben ser cumplidas rigurosa y eficientemente, y sus resultados registrados y procesados para definir el momento más adecuado para efectuar el predictivo.

Productividad Humana

La productividad esta definida como el tiempo en que el profesional esta desarrollando las actividades para las cuales fue contratado.

En mantenimiento es común encontrar estos valores inferiores al 50% es una identificación de improductividad asociada a un análisis de tiempos y movimientos para mejorar estos valores.

Repuestos y suministros

La evaluación de los stocks innecesarios, como el de repuestos y de equipos que serán reemplazados, puede ser un factor de generación de gran ahorro.

Mientras tanto, los repuestos estratégicos, deben tener mayor cobertura para evitar pérdida de productividad.

TPM/RCM/BCM (Mantenimiento productivo total/Mantenimiento centrado en confiabilidad/Mantenimiento centrado en el negocio)

La elección de la mejor metodología, tanto en el aspecto de oportunidad, como de adaptabilidad a las condiciones de la empresa, puede ser la diferencial de éxito o fracaso del proceso de gestión.

Venta (Valor residual)

La información exacta y confiable sobre un activo tiene un impacto significativo en su valor, de reventa.

Vender, no descartar

El conocimiento del valor residual de un equipo y su conservación pueden definer el mejor momento para su cambio o reforma.

Valores Residuales

Este también puede ser un parámetro de definición en el momento adecuado e reposición de un activo.

Una evaluación del valor residual puede ser efectuada tanto para venta como para costeo de salir de servicio.

Retorno del dinero para operación

Un equipo bien mantenido apoya con su venta el costo de reposición o el desarrollo de nuevas tecnologías para el proceso.

Dentro de los recursos utilizados para lograr los resultados arriba, se puede indicar:

Utilización adecuada de los índices de mantenimiento

Definir, implementar, evaluar y reaccionar sobre una cantidad de indicadores que sean útiles para la toma de decisiones en función de la situación de la empresa en el mercado, definiendo las siguientes condiciones:

1) Equipos fundamentales en una empresa competitiva

2) Equipos secundarios en una empresa competitiva

3) Equipos fundamentales en una empresa que posee un monopolio

4) Equipos secundarios en una empresa que posee un monopolio

Dentro de más de cincuenta índices utilizados en mantenimiento, algunos se destacan por la posibilidad de aplicación de sus resultados en la mejora del proceso, en la reducción de costos, en la mejora de calidad, en la preservación del medio ambiente y en la optimización de servicios.

Destacamos a continuación algunos de estos indices.

En nuestra segunda publicacion indicacomo como calcular estos indices. cualquier pregunta contactar a los autores del blog.

El Mantenimiento como Fuente de Rentabilidad

     Para evaluar la gestión del mantenimiento, se han de definir claramente los objetivos que el mantenimiento pretende conseguir. Estos objetivos se fijarán en función de los objetivos de la empresa (rentabilidad, en mercados competitivos). La mejor manera de saber si dichos objetivos se consiguen o no y cómo contribuyen a mejorar la competitividad de la empresa es cuantificarlos en términos monetarios.

     Hoy en día, las estrategias del mantenimiento están encaminadas a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las unidades, equipos e instalaciones, asegurando la duración de su vida útil y minimizando los costos de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente.

     Los factores críticos de éxito de la gestión del mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficiencia, que van a indicarnos la fracción de tiempo en que las unidades o equipos están en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.

     La disponibilidad se ha de tener sólo cuando se requiere, lo cual no quiere decir que haya de ser por igual en todos los recursos (unidades), pues depende mucho de la criticidad de los mismos, y esa criticidad puede variar según las condiciones del mercado. Tener una disponibilidad demasiado elevada en recursos (unidades) que no la necesitan sólo ocasiona un exceso de costos, al hacer un uso excesivo de los recursos de mantenimiento.

     La mejora en los dos ratios de Disponibilidad y eficiencia y la disminución de los costos de mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre las utilidades

"Mantenimiento", evolucion a traves de los años.

El mantenimiento inicia con fuerza con la revolución industrial provocada por la aparición de la máquina de vapor, un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, con la introducción de las primeras máquinas en las industrias textiles y los procesos de extracción del hierro, es en este contexto cuando se producen las primeros fallos y los primeros trabajos de reparación.

En este periodo histórico, las tareas de mantenimiento se limitaban a corregir las averías causadas por el proceso de producción, y es así como se crea el mantenimiento correctivo. Los primeros trabajos de reparación eran realizados por los mismos operarios que utilizaban los equipos. Hasta que llego un punto en el 1910, que la cantidad de maquinaria industrial se había incrementado de forma exponencial, cosa que empezó a provocar que el trabajador invirtiera cada vez más de su tiempo laboral hacer trabajos de mantenimiento, perjudicando directamente a la producción.

Esta claro, que esto no a cambiado con los años y si algo preocupa a toda empresa es perder producción, este hecho gesto los primeros equipos de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad, para liberar de este trabajo al personal de producción.

Todo esto cambia con la llegada de la producción en cadena, en 1913, implantada por Henry Ford. Se establecen los primeros programas de producción, y empieza la preocupación por los fallos o paros forzosos. La necesidad de cumplir con unos objetivos requiere de un servicio de mantenimiento dentro de la industria.

Durante los años 20, los afectos de las averías en la producción empiezan a ser un quebradero de cabeza y aparecen las primeras estadísticas sobre índices de fallos en motores y en equipos. Por el contexto de la segunda guerra Mundial, los países beligerantes tienen la necesidad de aumentar la rapidez de fabricación. En las industrias militares de la época se empiezan a realizar inspecciones en los aviones de combate y un número concreto de piezas son sustituidas al alcanzar un número determinado de horas de funcionamiento. Es el origen del mantenimiento preventivo. En él se intenta no sólo de corregir los fallos, sino de evitarlos.

 

Pero no se aseguraba la producción con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos, en muchos casos se reemplazaban piezas en base a sus horas de funcionamiento, aunque no habían agotado su vida útil. En otros, el tiempo que se tardaba en analizar el fallo era mayor que el que se tardaba en su reparación.

 

En los años 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara definitivamente el mantenimiento preventivo, considerando como validas las recomendaciones del los  fabricantes de los equipos, acerca de los cuidados que se debían tener en cuenta o  acciones a realizar en las respectivas operaciones, maquinas o dispositivos. Cosa que provoco la creación de la Ingeniería del Mantenimiento, que era la responsable de organizar y planificar el mantenimiento preventivo, así como de analizar las causas y efectos de las averías.

 

Los años 60, la mejora en los instrumentos de protección y medición, como las técnicas de verificación mecánica a través de análisis de vibraciones y ruidos, y así se desarrolla la previsión de fallos, se consigue la optimización de los equipos y lo que es conocido como el mantenimiento predictivo.

Con la aparición de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad como de producción de los mercados, aparece el concepto del mantenimiento productivo (PM) gestado en los Estados Unidos. En ese momento, el departamento de mantenimiento deja atrás las tendencias anteriores de dedicarse solo al cuidado de las máquinas, pretendiendo que intervenga en la producción. Con modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los equipos, englobando así el mantenimiento correctivo i preventivo.

Fue realmente en el Japón donde se desarrollo y el estudio del sistema PM, Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Esqueleto de pescado, desarrolló los círculos de calidad QC. Los círculos consisten en trabajadores que estudian los conceptos y las técnicas de control de calidad de modo continuo, para encontrar soluciones a los problemas de su sección.

El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los círculos de calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos.

 

El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandiéndose en el sector de la automoción Japonés. Se implementará mas tarde fuera del país.

 

En los años 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento planificado y el enfoque hacia la confiabilidad y los costos. La cual cosa originó, el desarrollo de técnicas predictivas efectivas consensuadas con las condiciones de los equipos, así como por la propagación de los conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento.

 

En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente como “Las cinco eses”, porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.

Seiri	Organización, Clasificación
Seiton	Orden
Seisō	Limpieza
Seiketsu	Controlvisual, Normalización
Shitsuke	Disciplina y habito

 

La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad, elementos no necesarios, arreglar los desperfectos, que todo eso se mantenga y mejore constantemente.

 

Se puede observar como los diferentes métodos descritos de forma conceptual al largo de este artículo, todos ellos desarrollándose según las necesidades del mercado, cada vez mas intentan lograr eficiencia a través de un sistema comprensivo y de total participación de los empleados de producción y mantenimiento.